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Reportage

Arts de la table | Arc : success-story d'un verrier ch'ti

L'histoire d'Arc est d'abord celle d'une saga familiale qui s'est imposée comme l'un des fleurons industriels du nord de la France avant de devenir, au fil des années, un groupe international qui produit 4,3 millions d'articles par jour dans ses cinq usines, dont un peu plus de la moitié sur le site historique.

L'épopée d'Arc, œuvrant dans les arts de la table et la verrerie, commence en 1825 avec la création de la verrerie-cristallerie d'Arques, dans le Pas-de-Calais où se trouvent aujourd'hui encore le siège du groupe, son pôle de recherche et développement et le plus grand site de production de verrerie dans le monde. L'entreprise familiale connaît une ascension fulgurante pendant la Première Guerre mondiale sous l'impulsion de Georges Durand et de son fils Jacques. Dès 1930, elle accueille le premier four à bassin et les premières presses, et, quelques années plus tard, des machines à souffler le verre. Elle fait alors figure de pionnière, ces technologies étant importées des États-Unis et encore méconnues en Europe. En 1968, elle mécanise la production de verres à pied en cristal, une révolution industrielle mondiale qui la propulse sur la scène des entreprises d'envergure internationale. Elle est d'ailleurs rebaptisée Arc International en 2000, avant d'être rachetée en 2015 par le fonds américain PHP à la famille Durand, restée actionnaire minoritaire. En 2016, elle devient Arc, son identité graphique est repensée, reflétant les nouvelles ambitions du groupe. Le cristal avait été abandonné dans les années 2000 au profit d'une nouvelle génération de verres de quartz qui présentait l'avantage de ne pas contenir de plomb tout en gardant les attributs du cristal. Or, un inconvénient majeur est mis au jour : l'absence de bruit lorsque les consommateurs trinquent. Or, les clients recherchent ce fameux son, véritablement ancré dans les mœurs. Le groupe prend dès lors la décision de relancer non pas du cristal mais du cristallin, un verre qui ne présente pas de plomb dans sa composition mais qui laisse échapper du son. Le lancement du Krysta (cristallin sans plomb) confirme sa politique en faveur de l'innovation. Si l'usine française représente plus de 50 % des ventes et pèse 15 % du chiffre d'affaires, elle dispose également de sites de production en Chine, en Russie, aux Émirats arabes unis et aux États-Unis. Ses deux principales marques distribuées en CHR sont Arcoroc et Chef & Sommelier. Arc nous a ouvert les portes de son usine et révélé quelques secrets de fabrication.

CHIFFRES CLÉS

- 925 M€ de chiffre d'affaires, dont Arcoroc monde 135 M€ et Europe 70 M€, et Chef & Sommelier 40 M€ monde et Europe 20 M€

- 5 150 salariés sur le site et 10 500 dans le monde

- 200 ha de superficie

- 10 fours (prix d'un four 8 M€)

- 45 entrepôts de stockage

DATES CLÉS

1825 : création de la verrerie-cristallerie d'Arques

1930 : construction des premières presses et du premier four à bassin

1958 : naissance de la marque Arcoroc

1960 : première production de verres à pied automatisée en France

1968 : fabrication mécanisée de verres en cristal pour la première fois au monde

2000 : la verrerie-cristallerie d'Arques devient Arc International

2008 : création de la marque Chef & Sommelier

2015 :recapitalisation d'Arc International

2016 :Arc International renommé Arc

1- Les matières premières arrivent par voie maritime.

2- Le département Arc Design reçoit le brief du marketing à partir duquel le processus de création se met en place. « On s’inspire de nos voyages, des expositions, des salons, des tendances, tout en gardant un oeil sur la concurrence, pour répondre à la demande du marché », détaille Grégory Balle, designer et responsable équipe FSCG. Une image de synthèse est proposée en retour aux équipes du marketing.

3- Le projet est ensuite soumis aux experts techniques pour s’assurer que le produit est conforme aux contraintes industrielles. Le design est retravaillé pour l’optimiser. Ici, l’une des salles dans laquelle les experts se réunissent pour étudier la viabilité des produits.

4- Lorsque le projet est validé par lex experts techniques et le marketing, une maquette est réalisée dans le département Arc Design, d’abord en poudre d’amidon (photo) puis en résine transparente, très proche de la réalité. Entre l’écran et la résine, il faut compter une dizaine de jours. Une collection est travaillée en moyenne deux ans avant son lancement officiel.

5- On passe ensuite à la phase de la production. Le bâtiment H abrite deux fours. Deux types de verre y sont fabriqués : le soda clear (pas de métaux lourds) et le cristallin (10% de métaux lourds). En matière de composition générale, ces verres sont obtenus en mettant en fusion 72% de sable, 13% de soude carbonate, 10% de calcaire … et 5% de secret de fabrication ! Pour apporter de la coloration, des « frittes » sont ajoutées, soit du verre broyé.

6- Ces matières premières sont assemblées et chauffées à une température de 1 500°C. Ici, les entrailles d’un four en fusion qui fonctionne 24 heures sur 24 pendant dix ans.

7- Depuis la cabine de fusion, les experts observent la conduite du four. La transparence, la coloration et la brillance font l’objet d’une surveillance.

8- Après la phase de fusion intervient le moulage. Nous voici désormais sur la ligne de production.

9- Une ligne de production de verre soufflé : une goutte de verre en fusion est extraite puis soufflée dans un moule finisseur. « Toutes les trente minutes, la qualité des verres est contrôlée », souligne Bruno Psteculorum, directeur d’usine.

10- Autre procédé de fabrication : le verre pressé, qui consiste à déposer du verre en fusion au sein d’un moule. L’imbrication d’un second moule creusera vers l’intérieur et répartira le verre en fusion dans le moule, modelant ainsi la forme extérieure du verre. Le verre est ventilé thermiquement pour éviter la casse, puis on le brûle pour l’éclaircir.

11- La goutte de verre en fusion.

12- Nous voici dans l’atelier de mouleriez. Les moules sont utilisés entre 3 et 24 heures sur la chaîne de production, après quoi ils sont renvoyés à l’atelier pour être polis. Les impuretés sont retirées, et les surfaces retravaillées avant qu’ils ne soient remis en machine. Les moules fabriqués par Arc peuvent produire de 1 à 10 millions d’articles.

13- Cette partie de l’usine fabrique 850 000 articles par jour.

14- Dernière étarque et pas des moindres : les produits sont testés au laboratoire qualité avant le lancement de la grande production. Différentes analyses sont réalisées dont le test chimique (ici, résistance au lave-vaisselle), thermique et dimensionnel.

15- Autre analyse : le test mécanique pour évaluer la résistance et le chemin de casse des produits, qu’effectue Éric Beyeart, employé qualité.

16- Dernière nouveauté sous la marque Arcoroc : la collection en porcelaine Rocaleo comprend notamment des assiettes à pain, plates, creuses et des coupelles, en quatre coloris (dark grey, marine, nature et sand). La collection traduit un aspect brut, rustique. Prix moyen : 6,50 euros l’assiette.

17- Autre nouveauté sous la marque Chef & Sommelier : la gamme Beer prenium, travaillée pour un usage du bar en partenariat avec le biérologue Cyril Hubert. Cette collection propose cinq verres à pied adaptés à différentes variétés de bière. PVC : de 2,81 à 4,96 euros.

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